¿Cómo ajustar cuando el error de pesaje de la máquina envasadora de bolsas de toneladas-es demasiado grande?

Primero, aclare el estándar: ¿Qué constituye una "gran desviación"?
La precisión del pesaje de la máquina empacadora de bolsas de toneladas-generalmente se mide como un porcentaje de la escala completa. Los equipos de alta-precisión suelen tener un rango de error de más o menos 0,1 % a 0,2 % de la escala completa, adecuados para polvos finos de grado químico y alimentario-. La precisión del grado industrial-es de más o menos del 0,3% al 0,5% de la escala completa, adecuada para la mayoría de los polvos minerales, materiales de construcción y partículas de plástico. Si el error excede más o menos el 0,5% de la escala completa, excede el rango permitido y requiere intervención inmediata.
Por ejemplo: El peso objetivo es 1.000 kilogramos por maleta. Según el estándar convencional de más o menos 0,5 por ciento, el error para una sola bolsa debe controlarse dentro de más o menos 5 kilogramos. Si a menudo excede más o menos de 8 a 10 kilogramos, indica un error mayor y requiere una investigación sistemática.
II. Las cinco causas principales de grandes errores (clasificadas según prioridad de investigación)
La experiencia de campo indica que los errores de pesaje a menudo no son sólo un problema con la báscula, sino más bien un problema sistémico causado por los materiales, el equipo y el medio ambiente. Se recomienda solucionar problemas en el siguiente orden:
Problemas de instalación mecánica e interferencias (comunes y a menudo pasados ​​por alto)
El contacto o atasco entre el cuerpo de la báscula y la estructura circundante es una causa común. Si la tolva de pesaje o el marco de la bolsa colgante toca componentes fijos como rampas, barandillas o tuberías de recolección de polvo, la fuerza sobre el sensor se perderá o se sobrecargará, lo que provocará una desviación de la lectura. La instalación inexacta del equipo o los pernos de anclaje flojos generarán resonancia y fuerzas adicionales durante la operación, lo que provocará que los datos de pesaje vibren. Cuando la absorción de impactos es insuficiente, las vibraciones del motor, el transportador de tornillo y el equipo adyacente también se transmitirán al sensor a través de la base.
Método de evaluación rápida: observe la lectura del instrumento en el estado sin-carga. Si el número sigue fluctuando ligeramente, por ejemplo más o menos de tres a cinco dígitos o más, es probable que haya un problema de interferencia o vibración.
② Sensores de pesaje y sus sistemas asociados
El sensor es el cerebro que recopila datos y su estado determina directamente la exactitud de todas las operaciones de control posteriores. La deriva del cero puede ser causada por carga-a largo plazo, sobrecarga, humedad o acumulación de polvo, lo que resulta en una desviación en la línea base de salida. El cableado suelto o la oxidación pueden causar una transmisión de señal intermitente, lo que hace que el valor de la pantalla fluctúe o incluso aparezca con números falsos. Una fuerza de instalación desigual, como una carga desigual, puede provocar una carga sesgada en una tolva de pesaje sostenida por múltiples sensores. Si una esquina de la tolva está más alta o más baja, la fuerza local se concentra, lo que da lugar a desviaciones sistemáticas en el pesaje total.
③ El sistema de alimentación o descarga es inestable (uno de los verdaderos culpables del error)
Muchos sitios simplemente confían en la báscula para manejar la alimentación, pero el problema real es que los ingredientes no están colocados firmemente. Cuando las cuchillas del alimentador de tornillo se desgastan o la separación del casquillo se hace más grande, el caudal real fluctúa mucho a la misma velocidad de rotación, lo que provoca que el material no pueda recolectarse adecuadamente en la etapa final. La acción retardada o la presión de aire inestable de la compuerta neumática o de la válvula de mariposa provocarán que el tiempo de cierre se desvíe, lo que resultará en unos pocos kilogramos adicionales por bolsa. El material acumulado, las incrustaciones o las paredes en el puerto de alimentación pueden causar un colapso o expulsión intermitente del material, lo que resulta en una sobrecarga instantánea. Las fugas por la boquilla de llenado se convierten en un incremento invisible para la última bolsa.
④ Fluctuaciones en las propiedades de los materiales
Este es un factor que no es fácilmente detectable pero que tiene un impacto profundo. Los cambios en el contenido de humedad hacen que los polvos higroscópicos formen grumos después de humedecerse, lo que resulta en una fluidez reducida y provoca puentes y fluctuaciones pulsantes en la descarga, junto con fluctuaciones significativas en la dosificación. Cuando el tamaño o la densidad de las partículas es desigual, la parte inicial del lote es densa mientras que la última parte está suelta, lo que resulta en una diferencia significativa de peso para el mismo volumen. Durante la descarga a alta-velocidad de polvos ultrafinos, es probable que se produzca arrastre de flujo de aire, lo que provoca fenómenos de descarga autofluidos incontrolables.
⑤ Ajustes inadecuados o desviados de los parámetros de control
La configuración incorrecta de la cantidad de avance para adición rápida y adición lenta es un problema común. Si la cantidad de avance es demasiado pequeña, hará que el material grueso se detenga demasiado tarde, lo que resultará en un peso de descarga inercial excesivo; Si la cantidad de avance es demasiado grande, se repondrá demasiado material mediante una adición lenta, lo que generará una baja eficiencia y la posibilidad de una descarga excesiva durante la etapa de adición lenta. Un coeficiente de filtro inadecuado hará que los datos filtrados sean demasiado claros, lo que provocará fluctuaciones en los datos; o la respuesta del sistema será demasiado lenta y perderá los puntos críticos de apagado. Además, algunas personas modifican accidentalmente los parámetros sin re-recalibrarlos ni verificarlos, lo que también puede provocar errores.
III. Pasos de ajuste sistemático (siga estos pasos cuidadosamente y complételos todos a la vez)
Primero: preparativos de seguridad e inspección visual (cinco a diez minutos)
Primero, detenga la máquina, márquela y ciérrela para garantizar la seguridad. Luego, inspeccione visualmente: la tolva de pesaje no tiene contacto con el área circundante. Empuje el cuerpo de la tolva con la mano y debería poder oscilar libremente hasta cierto punto. El cable del sensor no está dañado y los conectores no están oxidados ni aflojados. El brazo-para colgar la bolsa o el colgador no están deformados y los sujetadores no están flojos. El puerto de descarga y la sección de transición no tienen una gran-acumulación de materiales o incrustaciones. Luego, use un indicador de nivel para volver a verificar el nivel de la base de la máquina. Si es necesario, agregue o retire-almohadillas de goma amortiguadoras en la base, con un espesor no menor a veinte milímetros, y apriete los pernos de anclaje.
Paso 2: Calibración del punto cero-(esto debe realizarse y realizarse en un estado limpio y descargado)
El requisito previo para la calibración de punto cero-es que no haya bolsas de una tonelada colgadas en el contenedor de la báscula, ni materiales residuales, ni personal apoyado contra él, ni fuentes de vibración fuertes cerca. Los pasos de operación son los siguientes: Encienda y conecte la fuente de alimentación, precaliente durante quince minutos para estabilizar la temperatura del instrumento y el sensor. Limpie todos los materiales residuales en el contenedor de báscula. Realice la calibración del punto cero-en el panel de control y confirme que el valor mostrado sea estable dentro del rango permitido de cero más o menos. Si no se puede poner a cero sin importar cómo lo ajuste, verifique el cableado del sensor, si hay una fuerza lateral continua o un atasco, y si el sensor en sí está húmedo o envejecido en secuencia.
Paso 3: Verificación del estado del sensor y calibración del desequilibrio de carga (el núcleo del núcleo)
Realice una calibración de tres-puntos utilizando pesas estándar. Prepare un conjunto de pesas estándar conocidas, que cubra tres puntos cerca de las áreas de báscula vacía, media-carga y carga completa-, cargándolas en orden ascendente y descendente respectivamente. La escala vacía se usa para confirmar la estabilidad del punto cero, aproximadamente el 40 % del rango de escala completo-se usa para probar la linealidad del rango medio-y aproximadamente del 70 % al 100 % del rango de escala completo-se usa para verificar si la sección de carga completa-está inclinada hacia abajo o colapsa. Si la lectura en cada punto se desvía del valor estándar en la misma dirección, por ejemplo, todos pesan 8 kilogramos más, entonces se trata de una compensación del coeficiente de calibración general y es necesario realizar una nueva calibración de rango en el instrumento. Si las desviaciones en diferentes ángulos no son las mismas, entonces se trata de un problema de desequilibrio de carga y es necesario ajustar el equilibrio de salida de cada sensor. Esto se puede lograr ajustando la resistencia de micro-ajuste de polarización o el coeficiente de polarización en el instrumento.
Para básculas multi-sensores, se debe realizar una verificación del desequilibrio de carga. Se deben colocar pesos iguales cerca de cada punto de soporte del contenedor de báscula. Se deben registrar los valores de visualización en cada posición. La diferencia entre cada punto debe ser menor o igual a la tolerancia especificada, por ejemplo, sin exceder del 0,05% al ​​0,1% de la escala completa. Consulte el manual del instrumento para obtener detalles específicos. Si se excede la tolerancia, es necesario ajustar la altura de instalación o la ganancia de señal del sensor correspondiente.
Determinación de la calidad del sensor: utilice un multímetro para medir la impedancia del circuito del puente. Normalmente, la entrada es de aproximadamente 400 ohmios y la salida es de aproximadamente 350 ohmios. Consulte la placa de identificación como referencia. Si hay un circuito abierto o un cortocircuito, reemplácelo directamente. Después de cargar un peso conocido, si la señal de salida no-lineal y tiene una histéresis grande, indica que el sensor está dañado internamente o que el extensómetro está húmedo y también es necesario reemplazarlo.
Paso 4: Rectificación de la consistencia del sistema de alimentación
Este paso es crucial para transformar los errores fluctuantes en errores estables y controlables. En primer lugar, limpie el tornillo o el alimentador vibratorio, desmóntelo para inspeccionarlo y comprobar si hay residuos de incrustaciones o puentes en la pared interior. Reemplácelas si las hojas espirales están muy desgastadas o la holgura del casquillo es desigual. En segundo lugar, verifique el sistema de presión de aire para confirmar si la presión de la fuente de aire es estable. Se recomienda instalar un tanque estabilizador de presión. Comprobar si la respuesta de la válvula electromagnética es rápida y decisiva y si el vástago del cilindro está atascado. Luego, asegúrese de que el puerto de descarga esté centrado. El centro de descarga debe estar lo más cerca posible del centro geométrico de la tolva para reducir las fuerzas de impacto asimétricas.
Paso 5: Optimización de parámetros (las cantidades de avance para la adición rápida o lenta son las perillas cruciales)
Tomemos como ejemplo la lógica común de alimentación de doble velocidad-, es decir, suma gruesa y suma fina. Cuando el peso actual es mayor o igual al peso objetivo menos el tiempo de entrega de adición fina, el sistema cambia de adición gruesa a adición fina. Este tiempo de entrega debe determinarse mediante experimentos repetidos basados ​​en las características del material y el tiempo de respuesta del equipo. El enfoque general es establecer primero un tiempo de entrega conservador, como el 5 % del peso objetivo, y luego pesar diez bolsas continuamente para calcular el exceso promedio. Si el exceso promedio es positivo y demasiado grande, entonces aumente apropiadamente el tiempo de entrega; si es negativo y demasiado pequeño, reduzca el plazo de entrega. Cada ajuste no debe ser demasiado grande. Se recomienda ajustar en incrementos de 0,5 kilogramos o 1% hasta que el error se estabilice dentro del rango permitido.
El ajuste de los parámetros de filtrado también es muy importante. Si la lectura del instrumento fluctúa mucho durante la etapa de adición gruesa, la profundidad de filtrado se puede aumentar adecuadamente, pero no vaya demasiado lejos para evitar afectar la velocidad de respuesta de la etapa de adición fina. Normalmente, una configuración de filtrado de nivel medio-es suficiente.
Después de completar todos los ajustes anteriores, es esencial realizar nuevamente una verificación de calibración completa, incluido el punto cero, el rango y la sobrecarga. Además, pruebe empaquete al menos diez bolsas con materiales reales y registre el peso neto de cada bolsa. Calcule el valor promedio y la desviación estándar y confirme que esté calificado antes de reanudar la producción.
IV. Mantenimiento diario y medidas preventivas
Limpie periódicamente el polvo de la tolva, el puerto de descarga y la superficie del sensor para evitar que el polvo acumulado afecte la carga útil. Realice comprobaciones de cero-puntos y de sobrecarga una vez al mes. Realice una verificación de calibración de escala completa-utilizando pesas estándar cada trimestre. Preste atención a los cambios de temperatura y humedad ambiental. Los sensores e instrumentos tienen rangos de temperatura de trabajo; en ambientes extremos se deben tomar medidas como aislamiento o aire acondicionado. Establecer un libro de modificación de parámetros. Después de cada modificación de parámetro, firme el registro y realice notas de verificación para evitar operaciones accidentales.
Siempre que se sigan los pasos anteriores para investigar y ajustar sistemáticamente, los errores de pesaje de la mayoría de las máquinas empacadoras de bolsas de toneladas se pueden restaurar al nivel ideal. Si el problema aún no se puede resolver después de una investigación exhaustiva, se recomienda comunicarse con el fabricante del equipo o con un ingeniero de metrología profesional para un diagnóstico en el sitio.